Quando il recupero arriva al 95%
Per GDE Recyclage, seconda tra le aziende leader operanti in Francia nel riciclaggio di rottami, affiliata della ECORE B.V. con sede ad Amsterdam, l'obiettivo è chiaramente definito: soddisfare la Direttiva 2000/53/CE del Parlamento Europeo e del Consiglio, del 18 settembre 2000, relativa ai veicoli fuori uso, laddove tra l'altro definisce che per tutti i veicoli fuori uso la percentuale di reimpiego e recupero sia almeno il 95% del peso medio per veicolo.
Un'impresa familiare con obiettivi ambiziosi
GDE Recyclage nasce oltre 100 anni fa in Normandia, con forma giuridica d'impresa familiare. Ancor oggi la sede centrale è in Normandia, esattamente a Rocquancourt. L'azienda produce diversi milioni di tonnellate di materie prime secondarie. Tra le sue attività fondamentali si annoverano la raccolta, frantumazione e trattamento dei veicoli fuori uso. L'azienda detiene più di 75 centri di raccolta sparsi in tutta la Francia, 5 centri di rottamazione nonché diversi impianti per il trattamento a valle della rottamazione. Oltre alle attività operative correnti, GDE s'impegna intensamente nello sviluppo delle tecnologie di riciclaggio. Da evidenziare, al riguardo, gli investimenti effettuati nel 2011 per realizzare un nuovo Recycling Campus a Rocquancourt, al quale seguì un altro progetto volto ad aumentare significativamente le percentuali di riciclo. Il materiale un tempo ritenuto non trattabile, viene ora recuperato scrupolosamente, chiudendo in tal modo una notevole lacuna nel processo di riciclo. In tal modo Olivier Pitavy ha compiuto un grande passo avanti nel suo progetto teso a raggiungere quel 95% imposto dalla Direttiva europea: "Rispettare gli obiettivi e ciononostante mantenere la redditività, è la principale sfida nel settore del riciclo. Non tutte le aziende la vincono" – osserva Pitavy – "e per un'azienda come la nostra, che lavora volumi enormi, è importante considerare con l'acquisto delle attrezzature che le materie prime secondarie trattate possano poi vendersi vantaggiosamente".
Closing the gap, ma come? – Il processo di trattamento
Il materiale d'input (shredder residues) contiene materie plastiche frammiste a diversi legni, gomme, materiali espansi e tessili. Una fase decisiva del processo verso quota 95% consisteva nella separazione del legno bagnato, del materiale espanso e dei tessili dalla frazione di materie plastiche. "Effettivamente la fase più ostica nell'intero studio è stata l'estrazione delle materie plastiche dal flusso di materiali molto eterogeneo" - afferma Pitavy – "eppure vogliamo dimostrare di poter raggiungere quota 95%". Al riguardo è assolutamente necessario nelle diverse fasi del processo di trattamento, separare il legno dalle materie plastiche, poiché la presenza del legno come materiale estraneo ha impatto negativo sulla qualità commerciabile delle materie plastiche.
Dapprima il materiale attraversa un impianto di galleggiamento-affondamento, dove però la caratteristica acquisita dal legno attraverso il processo (scuro e con alto tasso di umidità) comporta una particolare difficoltà. Siccome le materie plastiche e il legno hanno la stessa densità, non sono separabili tramite l'usuale procedura di galleggiamento-affondamento. Come spiega Pitavy "ci siamo trovati davanti ad una lacuna, che bisognava chiudere in ogni caso. Infatti, il legno bagnato in seguito al processo di galleggiamento-affondamento, andava estratto dal flusso di materiali. Grazie a Steinert abbiamo individuato una tecnologia di smistamento che separa perfettamente le materie plastiche dal legno".
UniSort PR con tecnologia Hyper Spectral Imaging (HSI) è un impianto separatore dotato della più recente tecnologia a telecamera NIR, che combina un'elevatissima risoluzione spaziale con quella spettrale. La riproduzione del completo campo spettrale per ciascun punto, in abbinamento ai veloci e sofisticati algoritmi della spettrometria, consente di risolvere anche compiti di smistamento complessi. Grazie all'elevata risoluzione spettrale, le sostanze estranee e tra queste soprattutto il legno bagnato diventano rilevabili in NIR, nonostante le bande dell'acqua sovrapposte, e vengono quindi smistate. "L'UniSort PR con tecnologia Hyper Spectral Imaging (HSI) chiude efficientemente questa lacuna" – afferma Karl Hoffmann, Business Development Manager presso Steinert.
Complessivamente quattro UniSort PR creano su diversi punti del processo di trattamento la qualità d'input richiesta per l'ulteriore lavorazione, e come racconta Olivier Pitavy "è stato un gran sollievo constatare che la tecnologia NIR di STEINERT riesce a discriminare il legno scuro". GDE vende le materie plastiche con alto grado di purezza ai trasformatori, che le riavviano all'industria automobilistica. E qui il cerchio si chiude. Guardando al futuro Pitavy aggiunge che "i veicoli di nuova produzione contengono sempre più materie plastiche, per cui la domanda continuerà a crescere".
Lo sviluppo ha bisogno di partnership
"Steinert è uno dei nostri partner principali nel processo di sviluppo. Sviluppo è collaborazione tra fornitori e industria del riciclo – sottolinea Pitavy, considerando che "una buona partnership, unita allo scambio del sapere e alla fiducia, è la chiave del successo". La collaborazione tra GDE e Steinert è iniziata oltre dieci anni fa con la fornitura della tecnologia di separazione magnetica, e dura ancor oggi, con la fornitura delle tecnologie basate su sensori high end. Ripercorrendo questi 10 anni dell'industria del riciclo, Pitavy osserva che le esigenze mutano e crescono continuamente. Le soluzioni disponibili sul mercato si avvicendano a ritmo vertiginoso, per cui – come afferma – la sua attenzione è sempre rivolta a nuove tecnologie. Oltre alla qualità dei macchinari sarebbero altrettanto importanti una buona base di fiducia e il servizio after sales: "Mutando il compito e le condizioni di smistamento, bisogna conformare anche gli impianti, e a tal fine ci servono il servizio e l'assistenza del costruttore. Per me è un fattore chiave".
Prima che GDE scegliesse l'UniSort PR, sono state eseguite le prove opportune presso il Test Center di Steinert a Colonia. Più che di test si è trattato di un processo vero e proprio per sperimentare in che modo fosse possibile chiudere il cerchio nella catena di preparazione e soprattutto come smistare il legno bagnato. Altrimenti la quota di riciclaggio ELV del 95% non sarebbe stata realizzabile. Ciò non significa comunque che all'atto pratico valgano poi esattamente le stesse condizioni assunte nelle prove condotte al Test Center di Colonia. "Per questo abbiamo ripercorso insieme al cliente l'intero processo di sviluppo e messa in funzione. Sul luogo d'utilizzo" – spiega Karl Hoffmann – "abbiamo cercato la soluzione ottimale, appoggiando il cliente finché l'impianto non ha funzionato alla perfezione". Anche da parte dell'utente viene confermato lo spirito costruttivo tra le parti: "Non acquisterei mai una macchina con una tecnologia che non capisco, neanche con tanto di garanzie" – dichiara Pitavy – "visto che mutando rapidamente le esigenze dell'ambiente e del mercato, anche la tecnologia deve reagire con altrettanta repentinità. Inoltre, per un ROI veloce da raggiungere, occorrono macchinari affidabili. Quelli di Steinert sono robusti, sicuri e resistenti".
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