MyReplast Industries: l’impianto per il riciclaggio della plastica con un’efficienza di riciclo del 95 per cento

2 Luglio 2019

Il nuovo impianto di Bedizzole, in provincia di Brescia, è il più efficiente in Europa nel riciclo di materiale plastico: 95% di efficienza di recupero dei polimeri.

Maire Tecnimont ha presentato il nuovo impianto di NextChem, il più avanzato ed efficiente in Europa nel riciclo di materiale plastico, parte del progetto di Green Acceleration del Gruppo presentato lo scorso 27 novembre.
L’impianto, situato a Bedizzole in provincia di Brescia, è basato su tecnologia proprietaria ed è gestito da MyReplast Industries, controllata di NextChem, la società del Gruppo Maire Tecnimont che con 60 dipendenti e 8 controllate sta gestendo 24 iniziative tecnologiche per accelerare l’industrializzazione della chimica verde.
L’impianto MyReplast si basa su un modello di business economicamente sostenibile, senza ricorso ad alcun tipo di incentivo pubblico, ed è unico in Europa per capacità produttiva, flessibilità di trattamento e qualità del prodotto finito. L’impianto, infatti, è in grado di produrre oltre 40mila tonnellate all’anno di polimeri riciclati, trattando varie tipologie di rifiuto plastico in ingresso, sia nell’ambito del post-consumo industriale (componenti di autovetture, scarti di produzione di packaging alimentare e industriale), sia nel campo post-consumo urbano (materiale proveniente dalla selezione della raccolta differenziata urbana).

Il processo tecnologico di trattamento assicura un prodotto finito – il polimero riciclato – di qualità elevatissima, con un’efficienza di riciclo del 95%. Attraverso un approccio innovativo basato sullo sviluppo prodotto, l’impianto di MyReplast Industries migliora le proprietà del materiale plastico in entrata (up-cycling) consentendone il suo utilizzo per manufatti in grado di accedere a mercati “premium” ad alto valore aggiunto.
L’approccio seguito da Maire Tecnimont punta quindi a implementare la logica “dal prodotto alla gestione del rifiuto”: partendo infatti dalle esigenze del mercato a valle, l’obiettivo è quello di produrre una materia prima seconda con caratteristiche chimico-fisiche e proprietà meccaniche in grado di colmare l’usuale gap qualitativo tra questa e la plastica vergine (proveniente direttamente dagli idrocarburi di origine fossile).

Come è strutturato l’impianto?

È possibile, schematizzando molto, considerare un percorso di cinque tappe all’interno dell’impianto cui sono sottoposti i rifiuti e i materiali da lavorare: selezione dei polimeri; macinazione; lavaggio; selezione cromatica; compounding.

Selezione polimeri: l’impianto di selezione dei polimeri permette di selezionare le differenti tipologie di polimeri partendo da una miscela eterogenea di rifiuti. L’obiettivo principale di questa sezione è quella di separare i polimeri per famiglia e applicazione e prepararli quindi alle fasi successive di produzione. Nell’impianto di MyReplast sono state unite le più moderne tecnologie di selezione per raggiungere anche il recupero di frazioni che precedentemente venivano scartare e quindi smaltite presso discariche o inceneritori. Per ottenere una resa così elevata, viene eseguita in ingresso una selezione avanzata dei rifiuti plastici, utilizzando oltre una decina di stazioni con sensori ottici fornite dal leader di mercato Tomra Sorting Recycling, con cui Maire Tecnimont ha collaborato nello sviluppo di tecnologie ottimizzate per i propri processi.

Macinazione: gli impianti di macinazione, ovvero il ricondizionamento volumetrico e la separazione delle varie tipologie di rifiuti plastici, costituiscono una fase fondamentale per il recupero e la produzione di MPS (materia prima seconda). MyReplast Industries Srl è dotata di 4 impianti per la macinazione progettati e costruiti per la lavorazione di tutte le tipologie più o meno grossolane e difficoltose. In uscita dal mulino il materiale macinato viene raccolto e convogliato ad un impianto di aspirazione per ripulirlo dalle frazioni leggere e poi passa in una ulteriore sezione attrezzata con separatori magnetici e metal detector per la separazione di metalli ferrosi e metalli non ferrosi. Il macinato finale viene quindi raccolto in appositi big bags per potere essere poi destinati alla vendita o ad altre lavorazioni.

Lavaggio: L’impianto di lavaggio, costituito da due linee parallele dedicate, ha lo scopo sia di pulire il materiale da impurità che di implementare una separazione qualitativa basata sulla densità intrinseca dei polimeri avviati al riciclo. Le linee dedicate permettono di lavorare in modo specifico varie tipologie di imballaggi riuscendo a ottenere la massima pulizia da etichette e altre impurità che causerebbero problemi all’utilizzo finale del materiale. Le acque di lavaggio, opportunamente convogliate, vengono riciclate passando preventivamente nella vasca di raccolta per allontanare i materiali grossolani. Sul fondo del decantatore tenderanno ad accumularsi i fanghi di processo che saranno filtrati e smaltiti secondo le norme vigenti.

Selezione cromatica: Grazie ad un impianto ottimizzato da MyReplast Industries è possibile selezionare un singolo colore o un mix di vari colori creando una miscela ideale per gli utilizzatori finali. L’impianto riesce a selezionare fino a 5 colori in un unico passaggio grazie ad un sistema di rilancio del macinato dopo ogni passaggio.

Compounding: Grazie alla ricerca e sviluppo di MyReplast, nell’impianto di compounding di Rezzato si implementa l’upcycling dei polimeri, producendo granuli con delle caratteristiche fisiche, chimiche e tecniche comparabili ai materiali vergini ottenuti da idrocarburi. MyReplast è in grado di produrre granuli per le applicazioni ad alta tecnicità e di valore aggiunto come i prodotti per l’automotive, i casalinghi, l’elettronica, la logistica, gli imballaggi, il giardinaggio e l’edilizia. Le lavorazioni dell’impianto riducono al minimo la percentuale di scarto, ossia il materiale non più utilizzabile.